Как своими руками сделать гранулятор: Гранулятор кормов своими руками: 2 варианта + чертежи

Содержание

Гранулятор своими руками (для комбикорма)

Содержание   

Гранулятор — универсальный агрегат, незаменимый в любом хозяйств. С его помощью можно изготавливать корма, перерабатывать древесные, пластиковые и прочие отходы.

Конструкция гранулятора несложная, и при желании можно сделать аналог промышленной установки своими руками. В домашних условиях проще всего собрать гранулятор с шнековым принципом действия и плоской матрицей.

Зачем нужен гранулятор?

Иметь в хозяйстве свой персональный гранулятор – выгодно. Эти установки используют для утилизации остатков древесины и формирования пеллет для печи и котла. Популярны грануляторы для пластиковых отходов — полимер (полиэтилен, полипропилен, полистирол) превращается в мелкие катышки и вывозится на переработку.

На частном подворье самое популярное применение – превращение сыпучих кормов в пеллеты. Гранулирование устраняет повышенную влажность исходного сырья. Получившийся продукт лучше хранится, его удобнее транспортировать.

Большое достоинство переработанного в пеллеты корма – высокая плотность и соответственно большая питательная ценность в пересчете на массу. На гранулированный комбикорм переводят цыплят-бройлеров и прочую птицу, кроликов, свиней, лошадей, крупный рогатый скот.

Линия грануляции пластиковых отходов

Установка для гранулирования позволяет перерабатывать дробленное зерно, солому, сено, отходы кукурузы, шелуху подсолнечника. В процессе можно смешать корм с витаминными добавками и получить на выходе продукт повышенной ценности.

Гранулятор комбикорма бытовой работает с сырьем влажностью не более 15%. Возможно, перед помещением в установку корм необходимо будет просушить.
к меню ↑

Виды грануляторов

Самая распространенная перерабатывающая техника для комбикорма – пресс грануляторы. Простейшая модель представляет собой бункер, куда засыпается сырье, специальный вальцевой или шнековый пресс, рабочую матрицу. Пресс продавливает сырьевую смесь через матрицу, ножи отрезают необходимую длину. Готовый продукт попадает в контейнер для пеллет.

Рабочая матрица определяет размер будущих гранул. В промышленных устройствах можно получать пеллеты диаметром от 2 мм. Матрицы при необходимости можно менять, если молодняк подрос или в хозяйстве появились новые виды животных.

В зависимости от типа практикуемого животноводства гранула может иметь следующий диаметр:

  • для птицы — около 5 мм;
  • для свиней –8-10 мм;
  • для крупного рогатого скота, лошадей –10-15 мм.

Продукт кормового гранулятора

Исходя из вида матрицы, различают:

  1. Пресс гранулятор с матрицей кольцевой (цилиндрической). Это старый тип грануляторов, где сырьевая смесь вдавливалась в отверстия перфорированного барабана с помощью вращающихся катков. На конце прессовального канала, с внешней стороны барабана, ножи отрезали необходимую длину гранулы. Матрицы такого типа дорогие, недолговечные, а само устройство обладает низкой производительностью. 
  1. Пресс гранулятор с матрицей плоской. Конструкция представляет собой вал, на котором закреплен металлический диск с отверстиями. Зубчатые прижимные ролики продавливают массу сквозь отверстия. Данная система — современная, высокопроизводительная, может перерабатывать очень плотное сырье, непосильное кольцевой матрице, например, отходы переработки дерева твердых пород.

По типу используемого оборудования при прессовании гранулятор может быть шнековый и поршневой. В частных хозяйствах в основном используют первый. Поршень создает очень большое давление, а потому применяется, например, при утилизации пластика.
к меню ↑

Как сделать гранулятор самостоятельно?

Из всех устройств для получения пеллет своими руками проще всего сделать гранулятор шнековый. По сути это большая электромясорубка с двигателем, редуктором, к которому присоединяется шнековый вал и матрица из толстой металлической пластины.

Электродвигатель для работы прибора можно взять от ненужной техники. Чтобы сделать шнековый вал на гранулятор своими руками, на тело шнека по спирали наваривают стальной прут. С одной стороны оставляется пространство для подшипников, с другой – наконечник для крепления матрицы.

Устройство гранулятора с плоской матрицей для древесины

Если делать гранулятор своими руками, то проще всего оборудовать его плоской матрицей. На диске-заготовке вырезаются отверстия нужного диаметра. Толщина матрицы подбирается под диаметр отверстий. Например, на матрицу с ячейками 3 мм необходимо брать заготовку толщиной 20 мм. На более крупную сетку болванка увеличивается соответственно:

  • при ячейках диаметром 4 мм толщина заготовки – 25 мм;
  • при ячейках 6 мм толщина — 40 мм.

Общий диаметр заготовки следует выбирать под размеры шнека. Собранный прибор помещается в корпус из обреза трубы или сделанный из стального листа. В верхней части размещается раструб для помещения сырья. Проще всего его сделать из жестяного ведра без дна. Попадая на вал вращения, кормовая масса двигается вниз, к матрице, и, проходя через отверстия, попадает в выходное окно для пеллет.

Простой гранулятор реально сделать своими руками из мясорубки. Выточенная рабочая матрица с нужными параметрами надевается на наконечник шнека. Для закрепления понадобится выточить новую крышку к мясорубке. На конце шнекового вала крепится нож, который будет обрезать пеллеты. Электродвигатель к будущей перерабатывающей установке подсоединяется через ремень. Для устойчивости гранулятора самодельного целесообразно закрепить его болтами на прочной основе (стол, верстак).

Не покупая, а собрав гранулятор комбикорма своими руками, можно существенно сэкономить. Более того, изготавливая модель самостоятельно, ее можно приспособить под себя, сделать классической вертикальной или горизонтально ориентированной, задать нужный формат пеллет и легко его поменять при необходимости.
к меню ↑

Изготовление шнекового гранулятора (видео)

из мясорубки для комбикорма, видео, пресс бытового, чертежи шнекового, самодельный

При изготовлении гранулятора своими руками первым делом стоит выбрать мотор Гранулятор, изготовленный в домашних условиях, позволяет обеспечить себя пеллетами из опилок для отопления частного дома, если ваш котел работает на твердом топливе. Пеллеты, изготовленные своими руками, – это не только экологически чистое топливо, но и отличный способ практически бесплатно обеспечить себя теплом. Возможность создавать пеллеты у себя дома, при условии, что рядом находится лесопилка – отличный способ утилизации отходов при производстве, и, соответственно, вашей экономии на дровах.

Принцип работы гранулятора

Изготовление гранул процесс, применяемый на многих производствах, в частности, для переработки полимеров. В крупном производстве используется экструдер, позволяющий создавать из полимеров, например, трубы.
При помощи такого устройства изготовление гранул получается автоматизированным и достаточно легким. Однако, в связи с дороговизной этого аппарата, многие предпочитают построить его самостоятельно. Принцип работы гранулятора, изготовленного своими руками, мало чем отличается от заводской версии – специальные ролики продавливают измельченное сырье через отверстия матрицы.

Гранулятор состоит из следующих элементов:

  • Опора и корпус;
  • Матрица с конусовидными отверстиями;
  • Зубчатые ролики или шнек;
  • Жестяные листы;
  • Резервуар для сырья;
  • Электродвигатель;
  • Редуктор;
  • Вал.

Перед тем как начать эксплуатацию гранулятора, стоит ознакомиться с принципом его работы, изучив инструкцию

Матрицу, ролики и шнек удобнее всего покупать отдельно, так как для их изготовления, как правило, требуются специальные станки и навыки обращения с таковыми. Продаются эти элементы по невысокой цене. В том числе, можно воспользоваться досками объявлений.

Грануляторы для комбикорма своими руками: этапы сборки

Главное в создании бытового кормогранулятора – правильно составить чертежи. Когда под рукой есть все необходимое, можно приступить к сборке. В создании этого механизма вам поможет канал: «Цирюльня хромого Йосипа», где вы найдете отличные советы по самодельному изготовлению различных устройств.

Разбиваем ее на следующие этапы:

  1. Свариваем основу для гранулятора. Она должна быть достаточно прочной, чтобы выдерживать все вибрации аппарата. Многие приделывают к ней колеса для удобства перемещения. А при желании, можно оставить ее неподвижной.
  2. Из уголков можно приварить каркас, который будет крепить корпус и электродвигатель.
  3. Корпус гранулятора выполняется из жестяных труб или ведер. Корпус делится на две части. В верхней части сырье подается на шнек (по принципу мясорубки) или на плоскую матрицу. А в нижней части располагаются уже гранулы.
  4. Для вывода гранул в нижней части корпуса устанавливается желоб.
  5. Под корпусом устанавливается редуктор, который можно снять с заднего моста старой Лады.
  6. К редуктору крепится электродвигатель.

Диаметр трубы корпуса должен быть таким, чтобы матрица могла свободно вращаться, но при этом зазор между ними был минимальным.
Существует еще цилиндрическая матрица, которая напоминает барабан стиральной машины, но плоская более популярна из-за своей надежности и простоты использования. Чтобы не возникала ржавчина, гранулятор снаружи обрабатывается краской для металла.

Гранулы из опилок: этапы производства

Проблемой при изготовлении пеллет из опилок в домашних условиях может стать потребность в дополнительном оборудовании. Вы можете собрать отличный пеллетайзер своими руками, но важно помнить о дополнительных этапах производства пеллет.

При работе с гранулятором нужно соблюдать правила техники безопасности

Схема этапов, через которые опилки проходят перед гранулированием:

  1. Крупное дробление. Опилки и щепки могут быть крупными и сырыми, то есть непригодными для изготовления пеллет. Поэтому первым этапом будет дробление. На выходе размеры древесных отходов не должны превышать 1,25 сантиметров в кубе.
  2. Второй этап – сушка. Опилки, которые лежали, например, под открытым небом могли подвергаться воздействию воды. Но даже если опилки складировались в специальных бункерах, уровень влажности для изготовления пеллет не должен превышать 8-13%.
  3. Следующий этап – мелкое дробление. Как правило, используются дробилки молоткового типа. На выходе размеры опилок не превышают 1,5 мм и 4 мм – для производственных низкосортных пеллет.
  4. Далее происходит само гранулирование. Для лучшего склеивания опилки увлажняют. Для мягких пород дерева используют воду, для твердых – горячий пар. Лучше всего склеиваются породы с высоким содержанием смолы.
  5. Пятый этап – прессование опилок. На этом этапе происходит само гранулирование.
  6. Теперь опилки нужно остудить, так как после процесса гранулирования, из-за давления, их температура может достигать 80-ти градусов. При такой температуре они легко крошатся.
  7. Отсеиваются опилки, которые не спрессовались, и, для удобства, гранулы фасуются.

Учитывая прохождение всех этих этапов, можно сделать вывод, что процесс изготовления пеллет в домашних условиях процесс достаточно трудоемкий.
Однако при использовании опилок, которые подходят по стандартам влажности и размеров, можно использовать только пеллетный гранулятор.

Шнековый гранулятор из мясорубки: компоненты

Если в вашем доме валяется без дела старая механическая мясорубка, то на ее основе может получится отличный самодельный шнековый гранулятор. К сожалению, на переработку твердого сырья она непригодна, но отлично подойдет для переработки травы и сена.

Чтобы создать гранулятор из мясорубки, потребуется:

  • Механическая мясорубка;
  • Матрица, изготовленная отдельно. Размеры гранул соответствуют размерам матрицы;
  • Нож для обрезания гранул;
  • Колесо для вращения шнека;
  • Ремень, соединяющий двигатель и колесо, вращающее шнек;
  • Два шкива для уменьшения/увеличения скорости вращения шнека;
  • Электродвигатель.

Колесо, которое вращает шнек, не должно иметь зубья, так как при затруднении работы механизма, ремень должен пробуксовывать.

Среди преимуществ шнекового гранулятора из мясорубки стоит отметить небольшую стоимость и компактность

Конечно, гранулятор из мясорубки не обладает достаточной мощностью, для создания пеллет, но вполне подходит для изготовления гранул из мягких кормов. Мясорубка в связке с электродвигателем станет отличным помощником для переработки травы и сена в гранулы. Это, в свою очередь, позволит лучше сохранить корм, а также эффективнее накормить мелкий скот и птиц.

Что можно гранулировать

Когда гранулятор уже готов к работе, уместно задать вопрос: что можно гранулировать? На больших заводах и утилизирующих станциях давно перерабатывают в гранулы пластик. В домашних условиях мы далеки от этих экспериментов.

При помощи грануляторов, сделанных своими руками, можно перерабатывать на корм и отопление следующие материалы:

  • Смеси прикорма для рыб;
  • Смесь измельченных круп для скота;
  • Траву;
  • Сено;
  • Солому для отопления;
  • Опилки и щепки;
  • Шелуху гречихи подсолнечника и риса.

Изготовление гранул из шелухи и соломы зерновых культур позволяет сельхозпредприятиям утилизировать отходы и производить экологически чистое топливо. Фермеров привлечет идея прессовать травяные гранулы для скота. Возможность утилизации опилок полезна деревообрабатывающим предприятиям.

Гранулятор из мясорубки своими руками (видео)

Создание гранулятора в домашних условиях позволит сэкономить на покупке заводской версии аппарата. Вы сможете использовать экологически чистое топливо для отопления вашего дома, не потратив ничего, кроме электроэнергии при создании гранул из опилок. Так как экологически чистое топливо и корм для скота являются востребованными на рынке, стоит задуматься об открытии собственного производства. Если вы ведете фермерское хозяйство, гранулятор поможет прокормить все поголовье, а излишки корма можно складировать или продать.


Добавить комментарий

Гранулятор своими руками | Строительный портал

Использование пеллет в системе отопления позволяет существенно сэкономить на обогреве помещения. Данный вид топлива отличается одним из наивысших КПД, среди альтернативных источников теплового производства. Изготовление гранул своими руками - еще один способ сэкономить на покупке пеллет. Как сделать гранулятор, разберем далее.

Оглавление:

  1. Принцип и технология производства пеллет
  2. Разновидности грануляторов
  3. Устройство гранулятора
  4. Гранулятор для пеллет своими руками
  5. Изготовление редуктора для самодельного гранулятора
  6. Гранулятор: особенности изготовления
  7. Советы по изготовлению матрицы для гранулятора
  8. Рекомендации по изготовлению гранулятора

Принцип и технология производства пеллет

Гранулятор для производства пеллет - это устройство, которое помогает изготовить гранулированое топливо или корм в домашних условиях. Перед тем как ознакомиться с рекомендациями по изготовлению гранулятора, рассмотрим технологический процесс производства пеллет с помощью самодельного гранулятора.

Пеллеты производят из различного рода сырья, например, из древесных опилков или отходов, из торфа, коры дерева, соломы, куриного помета и т.д.

Сырье для производства пеллет должно отвечать следующим требованиям:

  • иметь процент влажности 11-13%;
  • содержать большое количество клеящихся веществ, смол;
  • должно быть очищенным от постороннего мусора.

Технология изготовления пеллет выглядит таким образом:

1. Очищенное от посторонних предметов сырье, попадает в дробилку или первичный размельчитель. В нем, происходит процесс измельчения материала для производства пеллет.

2. Сырье помещается в барабанную или аэродинамическую сушилку. В домашних условиях, для производства такого агрегата отлично подойдет деревянная или металлическая бочка.

3. В сушилке материал доводят до необходимой влажности, если влажность ниже требуемой, сырье обрабатывают горячим паром.

4. Следующий этап: повторное измельчение, которое включает вторичную переработку материала для пеллет.

5. Завершающий этап - переработка материала в грануляторе и, собственно, изготовление пеллет.

6. Готовые пеллеты сушатся и используются для системы отопления.

Преимущества использования гранулятора:

  • возможность вторичной переработки отходов,
  • получение качественного, готового к дальнейшему использованию продукта,
  • легкость работы,
  • изготовление гранулятора - довольно не сложный процесс, с которым справится и непрофессионал, при условии тщательного соблюдения инструкции,
  • гранулятор способствует изготовлению топлива, которое не занимает много места и удобно в хранении,
  • возможность изготавливать как топливные, так и кормовые пеллеты.

Разновидности грануляторов

В зависимости от вида матрицы грануляторы разделяют на устройства:

  • с кольцевой матрицей,
  • с плоской матрицей.

Первоначально был изобретен гранулятор с кольцевым видом матрицы.

Недостатки таких грануляторов:

  • большая стоимость матрицы,
  • низкая скорость работы.

Цилиндрическая или кольцевая матрица имеет вид перфорированного барабана, на котором расположены вращающиеся катки. Смесь для гранул вдавливается в барабанные отверстия с помощью катков. При помощи ножей, на внешней части барабана гранулы отрезаются до определенного размера.

Грануляторы с плоским видом матрицы имеют современную конструкцию, отличаются высококачественной и быстрой производительностью. Плоская матрица имеет вид вала, на котором закреплен жесткий диск. Такие устройства способны перерабатывать различного рода отходы, в том числе и с твердых пород деревьев. Для гранулятора с кольцевой матрицей, такая задача является непосильной.

В соотношении с креплением матрицы выделяют грануляторы:

  • горизонтального типа,
  • вертикального типа.

В соответствии с типом работы выделяют:

  • грануляторы редукторного типа,
  • пресс-грануляторы.

Осуществление процесса производства пеллет в редукторном гранулятора выполняет редуктор. В зависимости от типа редуктора такие грануляторы разделяют на:

  • одноступенчатые,
  • двухступенчатые.

Пресс-грануляторы более распространены, чем редукторные. Ключевой деталью, которая отвечает за правильность работы устройства является прессовый узел. Основной его составляющей служат роллеры, отвечающие за раскатку сырья. Матрицы данного устройства оснащены специальными формами, которые формируют пеллеты.

В зависимости от назначения выделяют:

  • грануляторы для производства корма,
  • грануляторы для изготовления топливных пеллет.

Устройство гранулятора

Основные компоненты гранулятора включают:

  • основную раму,
  • грануляторный пресс,
  • дверцу.

Подготовленное сырье подается в гранулятор с помощью дозатора, которые отмеряет определенное количество материала. Перемешивающее устройство размешивает и обрабатывает с помощью пара сырье, таким образом обеспечивая более надежное склеивание гранул.

Роллеры - отвечают за процесс выдавливания готовой массы, и за формирование пеллет. В соответствии с заданной длинной, смесь разрезается специальными ножами. После остывания гранул - они готовы к использованию. Остывание является обязательной процедурой, без которой пеллеты не обретут крепости и целостности.

Для изготовления гранулятора своими руками, потребуется наличие:

  • электродвигателя,
  • редуктора,
  • вала,
  • основы под гранулятор,
  • шерстей,
  • матрицы.

Гранулятор для пеллет своими руками

Размер основы для рамы под гранулятор определяет мощность прибора. Для ее изготовления понадобится профиль с прямоугольным сечением. Минимальное сечение профиля 4х2,5 см. Электродвигатель нужно купить на рынке, или использовать старый, ненужный, но рабочий.

Используйте листовой материал для изготовления корпуса гранулятора. Он состоит из двух частей, одна - отвечает за подачу сырья, а вторая - за выход готовых пеллет. Рекомендуется изготавливать корпус в форме цилиндра. Чтобы матрица осуществляла вращение свободно, сделайте корпус диаметром чуть больше, чем матрица.

Нижняя часть корпуса должна быть оснащена желобом, по которому будут выходить готовые пеллеты.

Не следует соединять две части корпуса, с помощью сварки, для этого лучше использовать болты. Этот процесс обеспечит легкость в чистке гранулятора.

Гранулятор своими руками чертежи:

Изготовление редуктора для самодельного гранулятора

Для изготовления самодельного редуктора возможно использование заднего моста от мотоциклов, таких как Урал или Днепр. Данную деталь легко достать на рынках автозапчастей. Вертикально сзади редуктора расположится электродвигатель. Для его соединения используйте кардан или упругую муфту от мотоцикла.

Если использовать электродвигатель мощностью 1500 оборотов, то выходная мощность составит 325 оборотов.

Гранулятор: особенности изготовления

Схема гранулятора довольно сложная, но вполне выполнимая в домашних условиях. Для изготовления гранулятора понадобится наличие:

  • металлического уголка,
  • матрицы,
  • листов качественного металла,
  • вала вращения,
  • электродвигателя,
  • крепежных элементов,
  • сварки.

Инструкция по изготовлению гранулятора:

1. Для сооружения прочного основания под гранулятор воспользуйтесь металлическим уголком и сваркой.

2. Короб - это основание гранулятора. Он изготавливается с помощью металлического листа и сварки.

3. Горизонтальная верхняя часть короба должна содержать отверстие, диаметром, чуть больше матрицы. Это отверстие служит местом загрузки сырья для изготовления гранул.

4. Возьмите металлический лист, ширина которого не превышает 100 мм, и по диаметру отверстия соорудите борт, оторые будет препятствовать выпаданию сырья.

5. Нижняя часть короба должна содержать отверстие, размер которого зависит от диаметра матрицы.

6. Боковая часть должна также содержать отверстие, через которое будут выходить готовые гранулы.

7. Из металлического листа следуйте желоб, который следует прикрепить к боковому отверстию.

8. Чтобы установить вал вращения и матрицу воспользуйтесь гайками. Матрица должна крепиться на одном уровне с верхней частью короба.

9. С помощью гаек и болтов закрепите устройство на основании. Установите и зафиксируйте электродвигатель.

10. С помощью ремневой передачи зафиксируйте вал мотора и матрицу.

11. Используйте старое жестевое ведро, предварительно избавившись от его дна, для изготовления раструба, который облегчит подачу сырья. Соорудить раструб возможно из металлического листа.

12. Произведите установку катка и шестерней на поверхность матрицы.

Советы по изготовлению матрицы для гранулятора

Матрица - это довольно сложный прибор, от работы которого зависит производительность и качество изготовляемых гранул. Рекомендуется приобрести готовую матрицу для самодельного гранулятора, такие устройства продаются на рынке, как отдельные запчасти к заводским устройствам.

При желании в самостоятельном изготовлении матрицы, следует приобрести диск, минимальная толщина которого составляет 2 см.

От диаметра диска зависит производительность гранулятора. При производстве 150 кг гранул в течении одного часа, следует приобрести диск диаметром 25 см и двигатель мощностью 15 кВт.

Центральную часть диска следует просверлить и сделать отверстие, в соответствии с размером валового сечения. Для выполнения жесткой посадки воспользуйтесь пазом, чтобы пеллеты хорошо прессовались и выводились, нужно сделать конусообразные отверстия.

Ширина роликов или шестерней должна быть такой же как и рабочая поверхность матрицы.

Процесс сборки матрицы включает надевание шестерней на вал, прикрепите вал с шестернями с помощью муфты перпендикулярно редукторному валу.

Рекомендации по изготовлению гранулятора

1. Для изготовления корпуса гранулятора воспользуйтесь металлической трубой или цельным стальным листом. Основная функция верхней части корпуса - осуществление процесса загрузки сырья, а нижняя часть отвечает за выход прессованной массы.

2. Щель между матрицей и корпусом гранулятора должна быть минимальной.

3. Для крепления редукторного выходного вала воспользуйтесь муфтой и подшипниками.

4. Установка корпуса на раму должна быть жесткой.

5. Готовое устройство следует окрасить с помощью краски по металлу, предварительно покрыв поверхность антикоррозийным раствором.

Гранулятор своими руками видео:

Гранулятор для производства пеллет своими руками

Для топки дровяных печей и каминов, а также твердотопливных котлов в последние годы используют не только дрова, но и прессованные гранулы или брикеты из отходов деревообработки – пеллеты. В отличие от сжигания дров, наносящего вред экологии, использование пеллет решает проблему утилизации опила, щепы, коры древесины, и позволяет получить высокоэффективное и экологически чистое топливо.

Пеллеты своими руками

Брикеты промышленного производства имеют низкую остаточную влажность, хорошо разгораются, длительно поддерживают горение и не вызывают появления копоти, нагара и сажи, что особенно удобно при топке камина. Однако, цена их сопоставима со стоимостью сухих березовых дров. Поэтому при наличии больших объемов древесных отходов целесообразно сделать установку для изготовления пеллет своими руками.

Оборудование для производства пеллет

Пеллеты делают из опила, щепы, коры деревьев, а также из отходов сельскохозяйственной деятельности – жмыха, лузги, соломы. Сырье предварительно измельчают до размера частиц 3-5 см, просушивают в сушилках до влажности 15%, после чего помещают в дробилку мелкого дробления. Полученную массу с величиной фракции не более 2 мм загружают в пресс, где сырье прессуется. На выходе из пресса получаются гранулы с влажностью не более 12%, размер гранул зависит от конструкции оборудования. Гранулы собирают в мешки, укупоривают и используют для розжига и топки печей и котлов.

Таким образом, для самостоятельного изготовления пеллет понадобится такое оборудование:

  1. Дробилка или измельчитель древесины. Если в качестве сырья вы планируете использовать опилки или лузгу, этот этап производства можно пропустить. Для использования обрезков пиломатериалов, веток, коры, некондиционной доски дробление является обязательным этапом.
  2. Сушилка для сырья барабанного или аэродинамического типа. Сушилку можно изготовить своими руками из металлической бочки.
  3. Дробилка мелкого дробления, в которой происходит измельчение крупного сырья до состояния опилок.
  4. Пресс для пеллет или гранулятор с плоской или цилиндрической матрицей. Применение гранулятора исключает необходимость мелкого дробления сырья, так как в нем происходит одновременное перемалывание и прессование гранул.

Наиболее рациональным выходом для домашнего производства пеллет можно считать использование гранулятора с матрицей плоского типа – этот вид оборудования можно сделать своими руками, не прибегая к покупке дорогостоящих комплектующих. Измельчитель и дробилка в этом случае вам не понадобятся, а необходимость в сушильной камере зависит от влажности сырья.

Требования к сырью

Как уже говорилось, основным параметром, от которого зависит качество получаемыхпеллет – это влажность исходного сырья. Для изготовления гранул, хорошо удерживающих форму и горение, нужна измельченная древесина с влажностью 12-15%. Достичь такой влажности можно двумя путями: использовать опилки и щепу от высушенной древесины или досушивать сырье в сушильном барабане.

Из древесных отходов наиболее популярны опилки хвойных пород – благодаря высокому содержанию смолы и лигнина, гранулирование происходит быстрее, а готовые пеллеты лучше держат форму. В сырье не должно содержаться крупных включений, посторонних предметов, металлических деталей. Для этого его необходимо не только просушить, но и просеять.

Конструкция гранулятора для пеллет

Гранулятор – это емкость с установленной внутри плоской или цилиндрической матрицей.  Цилиндрическая матрица – это перфорированный барабан, внутри которого вращаются катки. Уплотненная масса с помощью катков вдавливается в прессовальные каналы – отверстия в барабане, и после прессования гранул и выхода их с внешней стороны срезается ножами.

Схема гранулятора для пеллет

Гранулятор с плоской матрицей работает по тому же принципу, но матрица в нем представляет собой перфорированный диск, жестко закрепленный на валу. При вращении матрицы катки аналогичным образом спрессовывают сырье и вдавливают его в отверстия в диске. Прессовальные каналы имеют форму сужающийся к выходу конус, что позволяет максимально уплотнять гранулы. Диаметр отверстий обычно не превышает 8-10 мм.

Для установки по прессованию пеллет можно взять готовую матрицу и катки – их продают в качестве запчастей производители  грануляторов для комбикорма, а можно изготовить самостоятельно из листового металла толщиной не менее 20 мм и подходящих шестерен, закрепленных на валу.

Приводом для гранулятора обычно служит электродвигатель мощностью не менее 15 кВт, и редуктор. Частота вращения матрицы должна находиться в пределах 60-100 оборотов в минуту. Вал, на котором закреплена плоская матрица, может быть ориентирован как вертикально, так и горизонтально, при этом необходимо предусмотреть емкость для загрузки сырья и выгрузки готовых гранул.

Видео – гранулятор для изготовления пеллет

Технология изготовления гранулятора

  1. Изготовление матрицы. Если вы решили изготовить матрицу самостоятельно, вам понадобится заготовка в виде диска толщиной не менее 20 мм. При меньшей толщине матрица быстро деформируется. Диаметр матрицы может быть любым, от него зависит производительность. Так, при диаметре 50 мм и двигателе 25-30 кВт вполне можно получать 300-350 кг пеллет в час. Для меньших объемов достаточно матрицы 25-30 см в диаметре. В центре диска сверлят отверстие по диаметру вала редуктора и выполняют паз для жесткой посадки. Отверстия для прессования и выхода гранул выполняют в виде конуса.

    Матрица для гранулятора

  2. Шестерни или ролики для катков подбирают так, чтобы их ширина соответствовала рабочей зоне матрицы. Шестерни надевают на вал, который впоследствии будет закреплен перпендикулярно оси выходного вала редуктора с помощью муфты.

    Шестерни для катков

  3. По размерам матрицы сваривают цилиндрический корпус гранулятора из трубы или листового металла. Корпус состоит из двух частей: в верхнюю загружают сырье, и после прохождения через систему роликов и матрицы готовые гранулы попадают в нижнюю часть корпуса, откуда по лотку высыпаются в подготовленную емкость.Матрица должна свободно вращаться внутри верхней части корпуса, при этом зазор должен быть минимальным.В нижней части корпуса делают отверстие для выхода готовыхпеллет, к нему приваривают лоток из трубы или листового металла.

    Корпус для гранулятора

  4. Выходной вал редуктора закрепляют в нижней части корпуса гранулятора с помощью муфты и подшипников.

    Выходной вал редуктора

  5. Для удобства чистки и обслуживания верхнюю и нижнюю часть корпуса выполняют разъемными с соединением на болты через приваренные ушки. Устанавливают матрицу и ролики в корпус.

    Крепим верхнюю и нижнюю часть гранулятора для пеллет болтами

  6. Гранулятор устанавливают на раму, сваренную из уголка или швеллера, жестко закрепляя на ней. Крепят электродвигатель и подсоединяют его выходной вал к редуктору.

    Устанавливаем гранулятор на раму сваренную из швеллера

  7. Раму и все детали гранулятора с внешней стороны окрашивают краской по металлу. Подключают двигатель в электросети и выполняют пробный запуск.

    Процесс изготовления пеллет с помощью гранулятора

     

Гранулятор с матрицей плоского типа для изготовления пеллет, сделанный своими руками, способен решить проблему отопления дома площадью до 150 квадратных метров. Полученные гранулы можно использовать как для сжигания в печи или камине, так и для твердотопливных котлов. При этом вам не придется задумываться об утилизации отходов переработки древесины и сельскохозяйственного сырья.

технология, самодельные грануляторы (шнековый, с плоской матрицей)

Не везде дрова или уголь — доступное топливо, а вот отходы деревообрабатывающей промышленности или сельского хозяйства найти можно, пожалуй, везде. Давно замечено, что горят они, может, чуть хуже, но отапливаться ими вполне можно. Только просто насыпать опилки или солому очень неудобно. Поэтому придумали их перерабатывать и прессовать в брикеты или гранулы. Для топливных гранул — пеллет — есть даже специальные котлы. При хорошем топливе они обслуживаются (выгребают золу) раз в месяц. Самая хорошая новость состоит в том, что вполне можно сделать пелеты своими руками. Для этого потребуется достаточно много оборудования, но основа — гранулятор (экструдер или пеллетайзер). Без него никак. 

Содержание статьи

Что такое пеллеты и каких видов они бывают

Пеллеты — это топливные гранулы, которые изготавливаются из отходов деревообрабатывающей промышленности, некоторых остатков растениеводства (солома, лузга подсолнечника, гречихи и т. п.) и даже из куриного помета. Технология их производства такова, что никаких добавок и связующих не требуется. То есть, это абсолютно безопасное и стопроцентно натуральное топливо, которое к тому же сделано из отходов.

Пеллеты — хорошее топливо

Так как сырье для топливных пеллет может быть разным, то и характеристики топлива различны. Делят пеллеты на три категории:

  • Белые. Это топливо премиум класса с наивысшими характеристиками (и ценой). Названо так за характерный цвет — светло-желтый, почти белый. Но цвет вторичен, первичны характеристики и главная — очень низкая зольность. После сгорания белых пеллет золы остается не более 0,5% от объема топлива. Чистить котел надо будет очень редко. Белые топливные гранулы получают из стружки без коры и других посторонниз включений. Как правило, это столярное или мебельное производство.
  • Серые. Сырье для этого типа пеллет может содержать некоторый процент коры, хвои и некоторых других посторонних примесей. Но зольность при этом не должна быть более 1,5%.
  • Промышленные или темные пеллеты. Этот вид топливных гранул делают из соломы или жмыха в чистом виде или с добавлением древесных отходов. Зольность этого типа топлива намного выше, чем описанных выше, тем не менее, она не может быть выше 5%.

Белые и серые пеллеты используются для индивидуального отопления. Их еще называют «первого класса» или первокассными. Они имеют диаметр 6-8 мм, плотность примерно 600 кг/м3, количество выделяемого тепла — около 4,7 кВт/ч. Сжигаются они в специальных котлах, которые так и называются — пеллетные. Обычно это оборудование очень требовательно к качеству топлива. Кроме малой зольности предъявляются требования и по целостности гранул, и по отсутствию пылевидной фракции. В противном случае горелка пеллетного котла забивается, котел отключается. Промышленные пеллеты сжигаются тоже в специальных печах, но они имеют абсолютно другое строение и намного большие объемы.

Характеристики пеллет из разного сыроья

В принципе, любые пеллеты можно засыпать в твердотопливные котлы, только их обычно используют на стадии тления. Когда печь уже разогрета, засыпают некоторое количество гранул.

Технология производства

Для любого хозяина идея превратить отходы в топливо, или даже на этом заработать денег, является привлекательной. В принципе, сделать пеллеты своими руками реально, но ожидать от них промышленного качества не стоит. Заставить на работать импортный пеллетный котел на самодельных гранулах вряд ли получится, но самодельный или твердотопливный агрегат отлично с ними справляется.

Оборудование, которое необходимо для производства пеллет из опилок или щепы

Технология производства древесных пеллет состоит из нескольких последовательных этапов:

  • Крупное дробление сырья. Фрагменты должны быть не более 1,25 см3. Это подготовка для более качественной сушки. Для этой операции нужна дробилка. 
  • Сушка в сушильной камере. Сырье доводят до влажности 8-12%. Камеры есть разных типов, в некоторых используют прямой нагрев (в сушильную камеру подается раскаленный воздух из топки), в других греется теплообменник, а от него — воздух в сушилке. Второй вариант менее эффективен, но в этом случае исключена возможность попадания сажи в сырье. Даже небольшое количество сажи способно окрасить щепу. В результате по качеству пеллеты могут относится к «белым» (если использовали соответствующее сырье), а по цвету — к серым.
  • Мелкое дробление. Просушенную древесину подают в дробилки (обычно молоткового типа). На выходе фрагменты древесины имеют размеры на более 1,5 мм для белых и серых пеллет, и 4 мм для промышленных.
  • Увлажнение. Древесные волокна с малой влажностью не смогут склеиться. Потому их увлажняют. Если используются отходы сосны, ели, впрыскивается вода. Сырье из твердых пород — дуба, березы, бука — обрабатывается горячим паром.
  • Прессование. Тут работают прессы разных конструкций. Сырье продавливается через матрицу (плоскую или круглую), которые и формируют цилиндры заданных размеров.
  • Охлаждение. Под воздействием высокого давления пеллеты нагреваются до 70-90°C. В таком состоянии они легко крошатся, потому их оставлют остывать.
  • Готовые гранулы просеиваются (от остатков не склеившихся частиц) и фасуют.

Как видите, процесс многоступенчатый, требует довольно большого количества оборудования. Тем не менее, при наличии дешевого или бесплатного сырья производить пеллеты своими руками выгодно.

Особенности производства пеллет из соломы

Сделать пеллеты из соломы проще. Она изначально идет сухой, потому этап сушки отсутствует. Если же есть мокрая солома, ее сушат в естественных условиях на солнце, а затем измельчают и подмешивают к сухой, добиваясь тем самым требуемой влажности исходного сырья перед прессованием.

Легче происходит и измельчение. Для этого требуется соломорезка, которая сразу нарезает сырье на фрагменты требуемой длины. Так что измельчение тоже проходит за один раз. После доведения массы до требуемой влажности, ее продавливают через пресс. И тут все проще: так как сырье более мягкое, усилий требуется меньше. Менее мощное оборудование — меньшие затраты. При этом производительность линии может быть высокой.

Как видите, оборудования для производства пеллет из соломы требуется меньше, да и затрат времени и энергии тоже меньше.

Самодельные грануляторы

Хоть оборудования для производства пеллет требуется много, основное устройство — гранулятор. С его помощью из сырья формируются пеллеты. Есть несколько моделей грануляторов:

  • Шнековые. По строению похожи на бытовую мясорубку. Тот же шнековый вал и матрица — решетка, через которую продавливается сырье. Их можно использовать для мягкого сырья, например, соломы. Древесину, даже хорошо измельченную, он «не тянет» — не хватает усилия. В принципе, при достаточной прочности деталей, можно поставить более мощный мотор.

    Принципиальная схема шнекового экструдера (гранулятора)

  • С плоской матрицей. Есть металлический круг, в котором проделаны отверстия необходимого диаметра (обычно 3-4 мм). Есть зубчатые катки, которые продавливают сырье через отверстия, формируя гранулы.

    Устройство основного узла гранулятора с плоской матрицей

  • С круглой матрицей. Идея такая же, только матрица выполнена в виде кольца, соответственно катки расположены в другой плоскости. Этот вариант имеет большую производительность, но грануляторы этого типа своими руками делают редко.

    Устройство гранулятора с цилиндрической матрицей

Самый простой по строению шнековый экструдер. Его часто делают для прессовки комбикормов, но можно использовать и для изготовления топливных гранул из мягкого сырья. Если вам необходимо сделать оборудование для производства пеллет, это — самый простой вариант. При условии, что вы умеете обращаться с токарным станком и сварочным аппаратом.

Самодельный шнековый гранулятор

Как и в любом оборудовании подобного типа у шнекового гранулятора есть матрица. В данном случае она похожа на сетку мясорубки, только сделана из пластины намного более толстой. Второй важный узел — шнековый вал. Все эти детали можно сделать своими руками. Как — описывать словами бесполезно, смотрите в видео.

Изготовление матрицы под готовый шнек.

Шнек и матрицу «упаковывают» в корпус или гильзу. Как ее сделать, смотрим в следующем видео.

После сборки основного узла надо установить мотор с редуктором, бункер, в который будет подаваться измельченная солома. Можно запускать.

Как сделать гранулятор с плоской матрицей

Сначала надо разобраться с тем, как он устроен. Все отлично продемонстрировано в видео.

Устройство пеллетайзера с плоской матрицей

В следующем ролике довольно подробные пояснения по процессу изготовления матрицы и роликов.

Гранулятор своими руками из мясорубки » Новости Онлайн

Самодельный гранулятор своими руками из мясорубки – схема, чертеж, основной принцип создания. Заводской станок для изготовления гранул (для комбикорма или топливных) – удовольствие дорогое, хотя и надо признать, что если у вас ферма, то лучше потратиться и навсегда забыть про дорогой комбикорм. 

Но если у вас небольшое количество куриц, есть старая мясорубка и нечем занять руки, то можно попытаться сделать его самому, благо конструкция его достаточно проста. Можно для начала соорудить ручной, а потом уже – с электроприводом. Одно можно сказать точно – из электромясорубки такое изделие не получится, только даром спалите редуктор.

  

Схема самодельного гранулятора и принцип изготовления очень просты. Вам нужно всего лишь переставить местами сеточку (матрицу) и ножик. В шнек можно наварить или ввинтить болт, нож прикрепляется с внешней стороны. Если хотите сделать гранулятор с электромотором – понадобится ременная передача, можно ее взять от старой швейной машинки.

Для того, чтобы шнек лучше проталкивал и брал какие-то крепкие частицы, можно сделать маховик. Маховик будет сообщать шнеку дополнительную энергию, а если все-таки в грануляторе что-то застрянет, то ременная передача просто провернется. Надо сказать, что гранулятор своими руками из мясорубки подходит только для изготовления птичьего комбикорма. Гранулы получаются так себе, как ни старайся, до заводским им очень далеко. Ременной привод, само собой должен быть подобран так, чтобы шнек вращался с маленькой скоростью, а двигатель – с высокой. 

Также есть вариант сделать из редуктора заднего моста «Жигулей» или «Москвича». Действительно, сам корпус и широкая шестерня так и располагают к изготовлению подобного рода конструкции. Если у вас много времени, если на чем выточить матрицу и шестеренки – почему бы и нет? Но и в этом случае качество будет намного хуже, чем у заводского варианта.

 

 

Если у вас нет денег, чем портить мясорубку, закажите лучше в Китае на Aliexpress матрицу и набор шестерен, а лучше – сразу редуктор в сборе без мотора. 

Стоят шестерни отдельно – чуть больше 150 долларов, а весь редуктор – 180-200. И к этому делу уже можно подобрать электродвигатель на 3-4 кВт, получив дешевый, недорогой, а главное, качественный гранулятор, который будет делать все по стандарту. 

На Алиэкспресс можно найти и и шнековые грануляторы, работающие по принципу той же мясорубки, но только там вал особым образом расточен, а нож уже настроен так, чтобы получать именно гранулы, а не крошку.

Теги:сельскоехозяйство

Гранулятор для комбикорма своими руками

Все больше владельцев частных птицеферм и животноводческих хозяйств задумываются о покупке или создании гранулятора. Это устройство экономит затраты на кормление, а также обеспечивает животных более сбалансированным кормом.

Гранулятор можно сделать своими руками из мясорубки — такая модель довольно проста в использовании и пригодная для небольших хозяйств и частных подворий.

Польза гранулятора

Рыночная цена на гранулированный комбикорм всегда выше, чем на рассыпной даже с аналогичным составом. Это объясняется тем, что гранулированный корм лучше храниться и легче транспортируется, не боится перепадов температуры, повышения влажности и может находится под прямыми солнечными лучами.

Гранулированный корм также позволяет снизить себестоимость содержания птиц и животных и удешевить статью расходов на кормление.

Корма, пропущенные через гранулятор, консервируются, что позволяет снизить угрозу попадания в пищу опасных бактерий.  Животные и птицы получают сбалансированный корм и не имеют возможности выбрать только то, что им нравится, каждая гранула содержит сразу несколько компонентов. А витамины, стимулирующие вещества и микроэлементы, которые можно добавить к составу комбикорма, позволяют увеличить продуктивность фермы на 20 – 30 процентов.

Грануляторы для комбикорма можно купить в специализированном магазине, но все больше частных фермеров отдают предпочтение самодельным конструкциям. Производство гранулированного комбикорма также является неплохим бизнесом – излишек кормов можно продавать по рыночным ценам или же заниматься производством гранулированного корма по своему собственному рецепту.

Такой корм пользуется большим спросом, поскольку является более натуральным и чистым.

Гранулятор с матрицей, изготовленной самостоятельно

Гранулятор для комбикорма бытовой своими руками можно изготовить и с самодельной матрицей.

Для изготовления потребуется:

  • Двигатель,
  • Вал,
  • Диск, толщиной примерно 2 см,
  • Жестяные листы,
  • Металлические углы,
  • Болты для крепежа деталей,
  • Сварочный аппарат,
  • Линейка,
  • Штангенциркуль,
  • Набор гаечных ключей,
  • Перфоратор и болгарка,
  • Фломастеры,
  • Редуктор,
  • Металлический диск.

Изготовление матрицы

Для изготовления матрицы берется металлический диск, толщиной большей, чем 2 см. Чем больше площадь диска, тем выше производительность устройства.

В центре диска высверливаются отверстия с пазами. Для этого можно использовать дрель или токарный станок. Пазы обеспечат более плотную посадку матрицы. На матрице также просверливают конусовидные отверстия для выхода гранул.

Корпус устройства

Корпус устройства изготавливается из отрезка трубы или жестяного ведра без дна. В верхнюю часть насыпаются составляющие комбикорма. В нижнюю часть корпуса после прохождения через матрицу поступает уже спрессованный готовый корм. Диаметр корпуса должен быть больше диаметра матрицы для более свободного вращения. В нижней части корпуса проделывается квадратное отверстие и под него помещается лоток для сбора готового корма.

Сборка гранулятора

Редуктор крепится внизу конструкции при помощи подшипников или муфты. Две части корпуса свариваются между собой с помощью ушек и специальных болтов.  Шестеренки и ролики матрицы монтируются в корпус. Раму корпуса изготавливают из уголков или швеллеров и устанавливают на гранулятор. Устройство крепится к станине. Последним устанавливается электродвигатель. После завершения работы гранулятор снаружи красится краской для металла для предотвращения ржавления.

Гранулятор комбикорма бытовой своими руками изготовленный по данной схеме функционирует за счет вращения матрицы. Вращение обеспечивается прочным креплением и приводом редуктора.

Гранулятор из мясорубки

Инструкция по изготовлению

Изготовление гранулятора комбикорма своими руками начинается с чертежей конструкции. Сделанные своими руками чертежи позволят не только сэкономить время, но и понять принцип работы гранулятора. Для примера можно использовать:

Как сделать гранулятор:

Гранулятор для комбикорма своими руками из мясорубки – одна из простейших моделей. Свой собственный небольшой гранулятор хорошо иметь даже частным подворьям с небольшим поголовьем скота и птицы. Это сэкономит затраты на корма и сделает кормление более сбалансированным и полезным.

Чтобы сделать гранулятор, понадобятся:

  • Устойчивая ровная поверхность,
  • Механическая мясорубка,
  • Токарный станок,
  • Сверла,
  • Два  шкива, для снижения оборотов двигателя и увеличения мощности,
  • Тонкая болванка для изготовления матрицы. Рекомендуемая толщина не более семи сантиметров,
  • Ремень,
  • Электродвигатель. Можно использовать двигатели от бытовых приборов.

Работа начинается с крепления ножей мясорубки к столу. Для этого в ножах проделываются отверстия и закрепляются болтами. Матрица — плотный диск с отверстиями, она изготавливается того же диаметра, что и решетка мясорубки. Для более плотного примыкания матрицы можно сточить ребра. Крышку делают с небольшим допуском на случай, если понадобится более толстая матрица. На крышке нарезаются канавки или привариваются кусочки проволоки для более легкого прикручивания. С наружной стороны матрицы крепятся ножи для нарезки готовых гранул. Последними монтируются два шкива, двигатель и ремень.  Ремень натягивается не слишком прочно, чтобы уберечь двигатель от перегрева и сгорания. Устройство готово к работе.

ידול תותים בשקיות - כל הדקויות והסודות!

תות שדה טעים יגדל על הדאצ’ה שלך אם אתה שולט בטכנולוגיה של גידול תותים בשקיות. יש צורך להכין מקום שתילים, כדי להפוך נכונה תות שדה יות, כדי להבטיח השקיה, תאורה הטמפרטורה הנדרשת. ואו ניקח מבט מקרוב על איך לארגן את הכל בצורה נכונה ולקבל תוצאה מעולה!

יך לגדל תותים בשקיות

יש הרבה טריקים שונים חוכמות המשמשים גננים מנוסים במגרשים שלהם כדי להשיג את האיכיוו. בהדרגה, שיטות אלה הובילו את הופעתה של טכנולוגיה חדשה לגידול תותים.

מי שניסה שיטה זו של תותים גדל, לחזור לשיטות המסורתיות, ק רק הניסוי עם וגים ונים של יתתת ריתותי 900וי;

  • שקיות על מתלים;
  • שקיות על הקרקע.
  • אבל הטכנולוגיה עבור כל מיני זה הוא אותו הדבר.

    י להשיג קציר טוב של תותים, לגדל אותו טוב יותר בחממות, אם כי בקיץ, עם מזג אוויר טוב, יר יהיה לך ובאור.

    וכמובן, מה כבר ברור בשם הטכנולוגיה, אתה צריך להכין שקים שתילים, ו גם שתילים וקרקע.

    ו ברשימה כל מה שנדרש עבור הקציר של תותים בשקיות:

    1. חממה . אם אתה רוצה לקבל יבול טוב באמת של תותים, אז זה צריך להיות בחממה. עבור העונה החמה זה יהיה מספיק כדי להקצות את החממה הקיץ הרגיל ביותר עם אוורור טוב. ואם אתה רוצה למסוק כל השנה, אז אתה צריך להשתמש בחממה הון עם חימום מאולץ. כדי לגדל תותים בחממה בשקיות, יש צורך בנוסף לצייד את החממה ים ותומך עם מחזיקי התיק.
    2. שקים. תה יכול לקנות שקים מוכנות לגידול תותים, אשר מבחר גדול נמכרים בחנויות מיוחדות עבור dachas או בגינה.ואתה יכול לעשות אותם בעצמך. כדי לעשות זאת, אתה צריך לקחת שקיות גדולות, יכול להיות עשוי קמח ו סוכר, עשוי הקפרון, וחותכים את החורים עבות וי. אתה יכול גם לגדל תותים בשקיות פלסטיק, רק במקרה זה הם צריכים להיות חזקים מספיק. לשימוש רציונלי של האזור, השקיות חייב להיות גבוה וקטן בקוטר, ואז הם יכולים להכיל שתילים יותר.
    3. האדמה. תותים מעדיפים אדמה חומצית או נייטרלית חלשה. אידיאלי עבור תותים היא אדמה, אם לערבב כבול перлит. אבל הרכב כזה הוא די יקר, אז זה משמש בעיקר רק לשיחים בודדים.עם מטעים גדולים של תותים זה יהיה רווחי יותר להכין את המצע עצמך. כדי לעשות זאת, תצטרך אדמה טורף, חול נהר, נסורת קטנה חומוס.
    4. שתילים. תה יכול לקחת שתילים מן השיחים הישנים שלך, ק רק אם אתה מרוצה לחלוטין עם הטעם שלהם תשואה. אחרת, עדיף לרכוש שתילים חדשים בחנות מיוחדת. רצוי כי מגוון הוא מאבין את עצמי, ואת השתילים יש מערכת שורש טוב.

    תילת תותים בשקיות

    אנחנו לוקחים שקיות מוכנות מראש, ממלאים אותן במצע מיוחד. אבל זה בלתי נשכח לפני זה, על תחתית, לשפוך керамзит.זה רחי כדי להבטיח ניקוז טוב, כי תותים לא אוהב לחות מוגזמת. הבא, בשקיות, על ארבעה צדדים, לעשות חריצים, לשים אותם בדפוס לוח שחמט. גזור אנכית, אורך החריץ הוא כ 8 סס, ואת המרחק בין החריצים צריך להיות 20-25 סס.

    בחורים אנו שותלים שיח תותים אחד. ניתן גם להניח כמה שיחים בחלק העליון, הפתוח של התיק. ו מניחים שקיות עם שתילים במקומות מסוימים: על הרצפה, על מדפים מיוחדים, או שאנחנו לתלות אותם על ווים. על מטר מרובע אחד אתה יכול לקבל לא יותר משלוש שקיות. על יתה זה מסתיים, אז אתה רק צריך מים, אוויר ולחכות הקציר.

    רכת השקיה תות בשקיות

    כדי לגדל תותים בשקיות, השקיה הטכנולוגיה עדיף להשתמש בטפטוף. מערכת כזו תאפשר את העבודה שלך, וגם יהיה שימושי ביותר עבור תותים, אשר לא אוהב הרבה לחות. מערכת ההשקיה בטפטוף נראית כמו צינור המספק מים. ו לכל שקיות הם צייצו, בקצות אשר יש капельницы. כדי לייצר מערכת כזו בבית, ת רגילה בבית החולים מתאים.

    הצינור עצמו הוא מהודק מעל שורות של יות, רם תלוי בגובה של התיק יכול לנוע בין שתיים לארבע חתיכות. אחד מהם מותקן בראש, והשאר ממוקמים חצי מטר עד הסוף.ות המים המסופקת על ידי המערכת צריכה להיות כך על שקית 30 ליטר יש כ 2 ליטר מים ליום. במים ניתן גם להוסיף דשנים ועוד רוטב העליון.

    תותים על השולחן כל השנה

    שיטה זו של תותים גדל הוא מסוגל לארגן יבול של תותים כל השנה. בעונת הקיץ, תותים יגדל הן באדמה הפתוחה, על המרפסת, ואפילו על החלון. אבל את שאר הזמן אתה צריך לטפל התותים מקבל מספיק חום ואור. לשם כך, משמשים חממות עם חימום. אבל תילים צריך להיות מוכן מראש, כך זה קשוח וזמין במלאי, כך שזה יכול להיות מוחלף עם ישן בכל פעם ר הקציר.

    כדי ליצור שיחי פחם, שיחים צעירים ממוקמים מיקרו אקלים מיוחד, שבו הם נשארים, אבל לא לפתח.

    ור אחסון כזה, רתף רגיל או מרתף, כמו גם מקרר, ניתן להשתמש, יקר הוא הטמפרטורה תריכה להיות תמיד 0 + 2 ות רר, עבור אחסון דומה של שתילים, לשים את זה טוב יותר בשקיות ניילון.

    ידול תות שדה כל השנה - וידאו

    Гранулятор своими руками из измельчителя материалов и инструментов, этапы изготовления, преимущества.

    Гранулирование помогает смешивать различные пищевые добавки и корма и повышает ценность конечного корма.Кроме того, в процессе приготовления могут быть добавлены компоненты, которые полезны, но не в чистом виде, которые едят животные и птица.

    К сожалению, цены на грануляторы не самые низкие, поэтому не все фермеры могут позволить себе их покупать. Но если есть технически подкованные и старые советские мясорубки, можно попробовать сделать свой небольшой прибор для производства пеллет.

    Принцип работы гранулятора комбикорма

    Содержание статьи

    • Принцип работы гранулятора комбикорма
    • Как сделать своими руками из измельчителя гранулятора
      • Материалы и инструмент
      • этап производства
    • Достоинства и преимущества самодельного пеллета из мясорубки

    Прежде чем модернизировать мясорубку, рассмотрите, как работает заводское оборудование.Основные его составляющие:

    • бункер для засыпки материалов;
    • Питатель
    • ;
    • Матрица
    • для формирования гранул;
    • нож для резки;
    • приемный бункер для готовых кормов.

    Рацион загружается в стартовую емкость. влажность сырья не должна быть ниже 12%, иначе на выходе все просто рассыпется в порошок. Необходимо следить за тем, чтобы все компоненты шрота были одинаковыми, тогда гранулы получаются особенно качественными и гладкими.

    Далее с помощью специальных валков смесь уплотнялась в отверстии фильеры. На выходе готовые колбаски режут ножом.

    Гранулированный корм высыпается в бункер или мешки. Теперь его можно использовать на корм животным или на продажу.

    Как сделать своими руками из дробилки гранулятора

    Теперь, когда нам понятен принцип работы заводских агрегатов, можно попробовать изготовить подобное устройство самостоятельно. Конечно, из мясорубки не коммерческая пеллетная мельница, но она вполне подходит для нужд небольших фермерских хозяйств.

    Материалы и инструменты

    Нам нужно:

    1. Руки, которые растут из правильного места. Ведь в их отсутствие все остальное бессмысленно.
    2. Верстак или подставка.
    3. Станок токарный по металлу.
    4. Болгарский.
    5. Сварка.
    6. Ремни для двигателя.
    7. H Standby для резки пеллет.
    8. Сам двигатель.
    9. Шкивы ременной передачи для вращения и регулирования скорости.
    10. Мясорубка ручная, советская или современная.

    Если все вышеперечисленное доступно, то можно приступить к изготовлению простого электрического гранулятора.

    этап производства

    Процесс изготовления измельчителя гранулятора своими руками не так уж и сложен:

    1. В первую очередь нужно разобрать болгарку. Ручка, решетка, крышка ножей нам и не нужны.
    2. Теперь избавляемся от лишних краев на винте и расточиваем шейку размером с матрицу.
    3. Далее возвратный винт на место и приварен к нему шкив ременной передачи.
    4. Если есть завод, готовый к штамповке из гранулятора, то вставьте его вместо решетчатого измельчителя и резака с установочным лезвием.
    5. Если матрица не обработана, ее можно легко изготовить с помощью стальной шайбы. Насверливаем отверстия нужного диаметра и потом на станке их гладкость.
    6. Просверлил отверстия в ногах болгарки и надежно закрепил ее на раме, там же двигатель и дополнительные шкивы.
    7. Поместите ремни и подключите розетку.
    8. Верхняя воронка измельчителя приваривает дополнительную емкость для облегчения загрузки сырья. Это может быть воронка от старого желоба, старая металлическая тара или канистра.
    9. Нижний выпускной патрубок приваривает защитную крышку, чтобы случайно не повредить нож или пальцы. Также можно установить небольшую аппарель со стенками для направления пеллет в приемный бункер.
    10. Далее мы проводим пробный запуск нашей конструкции. Сначала внимательно слушаем его работу на холостом ходу: посторонних скрипов, трески и вибрации нет.
    11. Затем запускают сырую партию и оценивают результат загрузки и качество готового продукта.

    Достоинства и преимущества самодельного пеллета из мясорубки

    Если вам повезет и вы умеете обращаться со сваркой, токарными станками и электриками, то фактическая экономия будет достигнута. В среднем заводские грануляторы стоят от 100 тысяч и выше. Невозможно большая сумма для мелких фермеров. При этом покупать готовый гранулированный корм не только дорого, но и рискованно.Никогда не знаешь, что в линейке по факту, а не умрут ли животные от этого корма.

    Для подсобного хозяйства гранулятора-измельчителя - настоящая находка! Умеет приготовить желаемое количество гранул из любого доступного сырья (крупяные дроблонки, травяная, рыбокостная или мясо-костная мука, отруби). Также можно добавить будущий кормовый мел, витамины, рыбий жир, патоку и многое другое, от чего он станет только более питательным.

    Кто однажды привел к собственному смешиванию кормов, никогда не вернется к покупке.Состав однотипный, и на откорме идет в разы эффективнее.

    Обзор процесса влажного гранулирования

    При влажном гранулировании порошки связывают вместе с помощью клея, а не путем уплотнения, как в процессе сухого гранулирования. Клей (обычно называемый связующим) вводится в виде раствора или суспензии в подходящей жидкости. Жидкость должна быть нетоксичной и предпочтительно представлять собой воду, хотя можно рассмотреть различные другие растворители, такие как пропан-2-ол и этанол.Их можно использовать отдельно или в сочетании с другими растворителями. Жидкость для гранулирования добавляется к порошку под действием крыльчатки (в грануляторе с большим усилием сдвига), шнеков (в двухшнековом грануляторе) или воздуха (в грануляторе с псевдоожиженным слоем). Перемешивание частиц вместе с добавленной жидкостью создает связь между первичными частицами порошка с образованием влажных гранул. Заключительным этапом процесса влажной грануляции является испарение раствора, при котором исходные частицы порошка остаются связанными вместе адгезивным связующим.Гранулы можно измельчить до желаемых размеров.

    Что следует учитывать при выборе жидкостей для гранулирования

    Растворители

    • Органические растворители являются хорошим вариантом для продуктов, чувствительных к воде или влаге.
    • Органические растворители обычно очень летучие; поэтому они быстро сохнут.
    • Растворители дороже воды.
    • Следует учитывать стоимость экологически безопасной утилизации использованного растворителя после завершения процесса гранулирования.

    Водный / водный

    • Доступный
    • Невоспламеняющийся
    • Экологичность
    • Может отрицательно повлиять на стабильность продукции
    • Требуется более продолжительное время сушки по сравнению с органическими растворителями, поэтому материал будет дольше подвергаться истиранию и нагреванию

    Процесс влажного гранулирования

    Процесс влажного гранулирования может быть очень простым или сложным в зависимости от характеристик исходных порошков, конечной цели изготовления таблеток и имеющегося оборудования.Механизм влажной грануляции начинается, когда к порошку добавляется жидкость, вызывая смачивание порошка и образование тонкой и неподвижной пленки жидкости между частицами. По мере добавления жидкости к смеси тонкая пленка становится более прочной, и жидкость проникает в поры частиц за счет капиллярного действия. Это обеспечивает наиболее прочную адгезию между частицами после окончательного испарения растворителя. Частицы сливаются и зарождаются, образуя все более крупные гранулы, а размеры конечных гранул зависят от многих факторов, включая характеристики первичного порошка, связующего и растворителя, а также тип гранулятора и время перемешивания в грануляторе.. Все следующие факторы влияют на характеристики конечного продукта мокрой грануляции:

    1. Порошки

    • Размер частиц и их плотность
    • Растворимость субстрата
    • Смачиваемость

    2. Связующие

    • Количество добавленного связующего
    • Способ и скорость добавления в порошок (зависит от типа гранулятора)
    • Связующие могут быть в форме сухого порошка, который может быть растворен или суспендирован в гранулирующей жидкости

    3.Тип гранулятора

    • Планетарный смеситель
    • Быстрый смеситель-гранулятор
    • Гранулятор с псевдоожиженным слоем

    4. Оборудование для достижения желаемого размера частиц

    • Мельница для влажного или сухого измельчения
    • Грохот / сито

    5. Сушильное оборудование

    Традиционная лотковая сушильная печь подходит для сушки небольших партий гранулированного материала. Операция требует больших усилий вручную и имеет недостаток, заключающийся в том, что жидкость теряется в основном с верхней поверхности гранул, которые упакованы в лотки.Это может привести к образованию гранул неоднородной пористости, плотности и состава. Сушка в сушильном шкафу также может занять несколько часов.

    Сушилка с псевдоожиженным слоем может сушить материалы намного быстрее, чем обычная печь. Порошок псевдоожижается потоком теплого осушенного воздуха, который поступает в основание сушильной камеры и выходит через верх. Мелкая сетка предотвращает улет частиц с отработанным теплым воздухом. К сожалению, псевдоожижение частиц может привести к потере материала из-за истирания.

    Преимущества сушилки с псевдоожиженным слоем:

    Процесс гранулирования менее трудоемкий и трудоемкий по сравнению с другими машинами для мокрого гранулирования.

    Быстрое смачивание материала, агломерация и сушка осуществляется в одной машине.

    Недостатки:

    Отсутствует подходящий компонент для смешивания порошка.

    Возможность расслоения из-за разного размера и веса частиц.

    Частицы, находящиеся в процессе грануляции, могут прилипать к фильтру и снижать эффективность фильтра

    , что приводит к потере продукта и увеличению времени очистки.

    Микроволновая или вакуумная сушилка позволяет быстро сушить гранулы при относительно низких температурах. Как и традиционная духовка, микроволновая печь или вакуумная сушилка лучше всего подходят для небольших партий, используемых в машинах с одним горшком. Объем партии микроволновой сушки ограничен из-за проникновения излучения. Однако в обоих методах, поскольку гранулы неподвижны, истирание в микроволновой печи или вакуумной сушилке меньше, чем в сушилке с псевдоожиженным слоем.

    Испарители или котлы с паровой рубашкой относятся к классу испарителей с естественной циркуляцией.Широко используемый чайник состоит из сковороды с полусферическим резервуаром, окруженной паровой рубашкой, которая нагревает сковороду. Полусферическая форма обеспечивает большую площадь поверхности для испарения жидкости из влажного гранулированного материала. Некоторые модели являются фиксированными, и продукт выгружается через порт в основании. В противном случае испарители устанавливаются таким образом, что их можно наклонять для удаления продукта.

    6. Измельчение

    Гранулированный материал можно измельчать для измельчения комков до меньших размеров, которые можно просеивать для достижения требуемого гранулометрического состава.Целью измельчения является создание как можно более равномерного распределения частиц по размерам, чтобы способствовать потоку материала в процессе изготовления таблеток. Измельчение не предназначено для уменьшения частиц крупного размера, которые лучше всего удаляются просеиванием или пропусканием через сито. Применительно к гранулированным материалам существует две формы помола:

    • Мокрый помол - это выполняется непосредственно после процесса гранулирования и перед сушилкой.
    • Сухое измельчение - выполняется сразу после сушилки.

    Линейка конических мельниц Quadro Comil, пожалуй, одна из мельниц, доступных для фармацевтической промышленности. Мельницы Comil можно использовать для мокрого или сухого помола. Рабочее колесо в конической мельнице не контактирует с сеткой, используемой для разделения гранул большого размера, а вместо этого мягко проталкивает более мелкие гранулы через сито по мере его вращения.

    Примечания к основным типам грануляторов - планетарный смеситель и быстрый смеситель-гранулятор

    1. Планетарный смеситель

    Планетарный смеситель используется в основном для процессов мокрого перемешивания.Если в рецептуре требуются различные сухие компоненты, их сначала смешивают в сухом смесителе. Как только сухой порошок смешан, он подается в чашу планетарного миксера и добавляется гранулирующая жидкость по мере того, как лопасти миксера перемешивают и перемешивают порошок с образованием гранул. Смеситель сконструирован с лопастью, имеющей «планетарное движение», а конструкция такова, что между стенкой и лопастями миксера имеется узкое или ограниченное пространство.

    1. Высокоскоростной быстрый смеситель-гранулятор

    Быстрый смеситель-гранулятор обычно содержит смесительную чашу с мешалкой с нижним входом или крыльчаткой для смешивания материалов и боковым измельчителем для гранулирования смеси.Принцип работы основан на перемешивании содержимого чаши на умеренной скорости с последующим вращением ножа измельчителя на высоких скоростях для достижения гранулирования.

    1. Гранулятор с псевдоожиженным слоем

    Гранулятор с псевдоожиженным слоем имеет ту же конструкцию, что и сушилки с псевдоожиженным слоем. Гранулы порошка псевдоожижают потоками воздуха; разница в том, что в грануляторе жидкость также распыляется из сопла в слой порошка. Жидкость может быть нагрета перед тем, как распылить ее на слой порошка.

    Технологические операции, в частности, для испарителя парового котла

    • Паровой котел необходимо очищать в соответствии со стандартными рабочими процедурами (СОП) компании.
    • Перед использованием чистота оборудования должна быть проверена ответственным лицом и занесена в протокол серийного производства (BMR).
    • Запрос на очистку линии должен быть заполнен и задокументирован в соответствии с СОП компании.
    • В подготовительной зоне необходимо покупать связующий материал только одной партией за раз.
    • Следите за работой парового котла согласно СОП компании.
    • Все аксессуары из нержавеющей стали необходимо очищать в соответствии с СОП компании.
    • Кодовый номер сита из нержавеющей стали должен быть записан в BMR.
    • Паровой чайник всегда должен иметь этикетку статуса.
    • Отвод связующего следует открыть или поставить в положение «ВКЛ» в процессе подготовки.
    • Калибровку манометра парового котла следует проверять ежегодно.
    • Если используется мешалка, убедитесь, что она не касается дна пароварки.
    • Меры предосторожности - во время работы и после переналадки машины

    Все грануляторы имеют проблемы с эксплуатационной безопасностью. Ниже приведены меры предосторожности, которые следует соблюдать при использовании оборудования для гранулирования, особенно при использовании скоростного смесителя-гранулятора с большими сдвиговыми усилиями, такого как машина Saizoner, поставляемая компанией Tapasaya в Индии.

    • Сжатый воздух не должен быть меньше 1.5 кг / см².
    • Проверьте и убедитесь, что питание лопасти мешалки и измельчителя отключено, прежде чем соскабливать материалы изнутри скоростного смесителя-гранулятора.
    • Если переключение должно произойти, убедитесь, что ПЛК, измельчитель, подъемный двигатель и устройство позиционирования закрыты защитным пластиковым пакетом.
    • Главный выключатель должен быть выключен перед промывкой и очисткой гранулятора.
    • Во время выгрузки влажных гранул персонал не должен засовывать руки в отверстие для выгрузки.
    • Перед проверкой вручную убедитесь, что мешалка и измельчитель не движутся.
    • Никогда не обходите защитные блокировки при работе на машине.
    • Не прикасайтесь к движущимся частям машины.
    • Не касайтесь и не удерживайте крышку гранулятора с быстрым или большим усилием сдвига, не заблокировав предварительно стержень.
    • Всегда проверяйте дежу на наличие нежелательных материалов.
    • Не вставляйте руки в разгрузочное отверстие при разгрузке материалов.
    • Фильтр 5 микрон должен быть вставлен в вентиляционное отверстие смесителя.
    • Мешалку и измельчитель следует калибровать каждые шесть месяцев.

    Смазка гранул

    • После заключительного этапа сушки в процессе гранулирования и перед процессом прессования или изготовления таблеток к гранулам добавляется смазка, которые перемешиваются в течение короткого периода времени.
    • Смазка связывается с поверхностью гранул, что облегчает течение и предотвращает прилипание гранул к прессовальному пуансону, а также таблетку от прилипания к матрице.Смазка также помогает при выбросе таблеток.
    • Самым распространенным смазочным материалом в фармацевтической продукции является стеарат магния.

    Как работает гранулятор из медной проволоки

    Медь в счет. Металлоломная промышленность требует определенного количества металлов, но среди всего железа и стали медь приносит доход складу металлолома. Высокая пластичность меди или способность превращаться в проволоку делает ее ценной в отличие от многих металлов. Даже в распространенном представлении обыватели признают ценность меди выше многих других металлов: мы слишком хорошо знакомы с инвесторами в недвижимость, которые скупают проблемную городскую недвижимость просто для того, чтобы лишить ценные медные трубы и проводку внутри.Вы можете пошутить, что медь, материал, из которого изготовлена ​​наша монета, действительно стоит немалых денег.

    Но, как и многие переработчики и утилизации металлов, конечная медь, поступающая на верфь, требует небольшой доработки, прежде чем она будет готова к продаже и повторному использованию. Вот тут и пригодятся грануляторы проволоки. Это тяжелое оборудование выполняет утомительную работу по снятию изоляции с проводов, отправляет отходы и измельчает то, что осталось, в результате чего получаются бассейны, полные мелкой меди, - и это приносит вам деньги.Давайте подробно рассмотрим, как работает гранулятор для медной проволоки.

    Подача

    Гранулятор начинается с лома медной проволоки, почти весь из которой будет изолирован. В то время как медь имеет высокую стоимость при перепродаже, в пластике нет денег - его нужно уйти. Есть время и место для зачистки проводов вручную или с помощью специального приспособления для зачистки проводов, но когда вы имеете дело с большими объемами, вы можете доверить эту работу гранулятору. Вам просто нужно подать проводку, изоляцию и все остальное в гранулятор.

    Измельчение

    После того, как вы отправили проводку, гранулятор приступает к работе, а это довольно тяжелая работа. Подумайте о гранулированном сахаре в вашей кладовой или зернах песка. Вот ваша цель: тонкий порошок, который производители могут использовать повторно. Используя безводный метод физического измельчения и измельчения, гранулятор сокращает проводку до зерен длиной около 1 сантиметра. Второй проход через гранулятор сокращает их еще больше, до 3 миллиметров.

    Разделение

    Теперь приступим к работе по отделению ценной меди от пластиковых отходов. Проблема гранулирования всегда заключалась в том, чтобы извлечь как можно больше меди. При использовании прежних методов переработчики могли потерять почти 15 процентов своей меди из-за неправильной сортировки как отходов. Это равносильно выбрасыванию денег. С помощью электростатического разделения вы можете восстановить более 99 процентов того, что вам нужно. Электростатическое разделение заряжает смесь меди и пластика, которая притягивает медь с высокой проводимостью, отбрасывая инертный пластик.Результат: измельченная медь, готовая к перепродаже производителям.

    Как ведущий производитель магнитов, Moley Magnetics не только поставляет вам крановые магниты. У нас также есть полная линейка грануляторов медной проволоки, которые используют те же электромагнитные принципы, чтобы приносить доход вашему бизнесу по утилизации. Изучив, как работает гранулятор для медной проволоки, вы сможете внести существенный вклад в свой бизнес, извлекая один из самых ценных металлов с почти идеальной эффективностью.

    Экструдер Twin Dome Granulator ™

    Влажная смесь, которая обычно готовится в месильной машине, миксере или грануляторе с большим усилием сдвига (фармацевтика), дозируется в загрузочный бункер питателем или подается вручную.Двойные шнеки транспортируют влажную смесь в зону экструзии, где она затем протирается через куполообразную головку (экран) для получения хорошо сформированных цилиндрических экструдатов контролируемого диаметра. Экструдаты отламываются от собственного веса и собираются для следующего этапа обработки.


    Особенности и преимущества

    • Экструзия под низким давлением с незначительным тепловыделением
    • Винтовой транспорт обеспечивает поршневой поток, первым пришел - первым вышел
    • Простая в очистке экструзионная камера с двухстворчатым корпусом для легкого доступа к обрабатываемым деталям
    • Гидравлическая зажимная система для простоты разборки
    • Минимальный задерживаемый объем
    • Простое масштабирование
    • Высокая доходность
    • Лучшее гранулометрическое распределение
    • Улучшенная сыпучесть
    • Превосходная повторяемость процесса


    Приложения

    Сельскохозяйственные химикаты

    Экструзионные системы низкого давления

    LCI широко используются для производства экструдированных пестицидов в форме диспергируемых в воде гранул (WDG) и водорастворимых гранул (WSG).

    Продукция включает:
    • Гербициды
    • Инсектициды
    • Фунгициды
    • Биоциды
    Обычно экструдированные пестициды:
    • Атразин Аметрин
    • Амикарбазон карфентразон
    • Хлоримурон Дикамба
    • Диурон Флумиоксазин
    • Глифосат Isoxaflutole
    • Метрибузин сульфентразон

    Прочие товары

    • Антибиотики животного происхождения
    • Кормовые добавки (ферменты)
    • Табак
    • Биологически активные добавки

    Фармацевтическая

    Экструзионные системы низкого давления

    LCI в сочетании с нашими системами сферонизации используются для производства гранул с высоким содержанием API.

    • Гранулы с контролируемым высвобождением для инкапсуляции
    • Гранулы с энтеросолюбильным покрытием с отсроченным высвобождением
    • Гранулы с замедленным высвобождением
    • Системы с несколькими частицами
    • Матричные гранулы Multi-unit
    • Пеллеты для специального таблетирования
    • Гранулы немедленного высвобождения для саше

    Промышленная химия

    • Катализаторы (цеолиты)
    • Пиротехника
    • Специальные моющие средства
    • Моющие добавки (ферменты)
    • Абсорбенты
    • Бензоат натрия

    Добавки для пищевых продуктов и напитков

    • Ароматизаторы
    • Консерванты для напитков
    • Красители
    • Ферменты

    Литература


    Двухкупольный гранулятор TDG-80G Технический бюллетень
    Двухкупольный гранулятор TDG-110G Технический бюллетень
    Технический бюллетень по фармацевтическому производству
    Технический бюллетень по системе непрерывного гранулирования лекарственных средств
    Брошюра по экструзии и сферонизации

    Как купить использованный гранулятор пластмасс

    Гранулятор - это машина, которая измельчает пластиковый лом в меньшие, более удобные размеры.Эти гранулы могут позже использоваться в других процессах производства пластмасс или продаваться как товар на открытом рынке. Важность гранулирования и измельчения продолжает расти. Потребители все чаще требуют переработанного содержимого в своей продукции, а стоимость материалов продолжает расти. Это руководство призвано помочь вам понять собственный поток пластикового лома, а также особенности современных грануляторов. Мы также обсудим особенности настройки машины, чтобы у вас была эффективная система гранулирования.Грануляторы (иногда называемые измельчителями пластмасс) больше не являются второстепенным местом на вашем предприятии. Выбор правильной машины может стать эффективным способом управления расходами на материалы, помочь увеличить количество вторичного сырья и, что наиболее важно, повысить чистую прибыль.

    Первый шаг к выбору подходящего гранулятора - это понять, что представляет собой ваше приложение. Спросите себя: «Как выглядит мой материал?».

    Начните с описания вашего материала. Сколько нам нужно гранулировать? Это большие громоздкие детали? Долго продолжает трубку? Важно определить физический размер и форму ваших деталей.Еще одно важное соображение - это сам материал. ПВХ и нейлон со стекловолокном реагируют иначе, чем полипропилен. Если у вас несколько пар подачи корма, возможно, имеет смысл указать на них проценты. Например, вы используете 95% шпор и направляющих, и при периодической очистке может иметь смысл купить машину для обработки ваших литников и направляющих и найти другое решение для этой очистки. Не существует такой вещи, как гранулятор «все в одном», и попытка сделать все это на одной машине может стать очень неэффективным и со временем очень дорогостоящим.Если вы ответите на эти вопросы перед поиском гранулятора, это поможет вам решить, какой тип ротора, размер камеры и мощность вам понадобятся для выполнения работы.

    Теперь, когда вы лучше понимаете поток подаваемого пластика, пора взглянуть на конкретные компоненты гранулятора. Все начинается с ротора, и существует 3 основных типа конструкции ротора; открытые, закрытые, шахматные. Открытый ротор предназначен для работы с тонкостенными деталями. Обычно машины могут работать с 3–5 конфигурациями ножей, производительность максимальна.Материал может эффективно течь благодаря конструкции с открытым ротором. Машина с закрытым ротором используется для больших толстых деталей. Конструкция с шахматным ротором действует как гибрид между открытым и закрытым роторами. Ротор с шахматным расположением ступеней обеспечивает большее количество резов на оборот, однако сохраняет прочный ротор для прочности при работе в тяжелых условиях.

    Наряду с конструкцией ротора важно учитывать, как муховой нож будет взаимодействовать с постельным ножом. Ножничный разрез получается путем смещения ножей и ножей, при этом муховой нож не сразу полностью входит в зацепление.Это помогает с требованиями к мощности. Постельный нож - это вторая половина режущего действия в грануляторе. В большинстве грануляторов используются ножи с двумя станинами или стационарные ножи; однако можно использовать три или четыре стальных ножа для увеличения режущего действия.

    Размер и форма камеры также важны при выборе гранулятора. Размер камеры обычно определяется длиной и шириной, а также тангенциальной или стандартной камерой. Секция тангенциальной подачи позволит маховым ножам захватывать большие кусочки деталей при движении вниз.Ротор смещен от бункера, который обычно используется для больших бутылок, ведер и других объемных материалов. Стандартная камера позволяет деталям падать прямо на ротор. Это предотвращает одновременное поглощение на ножи слишком большого количества пластика. Это наиболее выгодно для толстостенной части.

    После того, как деталь была вырезана, она выходит на экран. Размер экрана очень важен, так как он определяет окончательный частичный размер. Типичные размеры экрана могут варьироваться от 0,25 до 2 дюймов. Сита обычно легко заменяются, однако при оценке производительности, которую может производить ваша машина, необходимо учитывать размер.Отверстия меньшего размера снизят пропускную способность, а отверстия большего размера, наоборот, позволят большему количеству пластика проходить быстрее. Если вы будете иметь в виду целевую пропускную способность, это поможет решить, как вы хотите настроить машину для ее эффективной работы.

    Теперь, когда мы подобрали поток сырья для правильного гранулятора, мы знаем, что нужно решить, как настроить машину. Грануляторы можно загружать разными способами. Ленточные конвейеры могут быть настроены для подачи в эти машины, как правило, на наклонной поверхности. В некоторых случаях для подачи листов и пленки можно использовать приводные ролики.Оба они могут использовать обратную связь от усилителя для ускорения или замедления подачи в зависимости от того, насколько интенсивно работает машина. Ручное кормление или использование роботов также используются для подачи деталей.

    После того, как гранулятор выполнил свою работу, пора эвакуировать гранулы. Есть много способов сделать это. Выгрузка по конвейеру - очень распространенный способ. Воздуходувка откачивает частицы и затем проходит через циклон, где может собираться пыль, а лом нового размера может быть сброшен в ящик Гейлорда.Другой аналогичный метод включает сброс на ленточный конвейер или непосредственно в ящик. Небольшие партии можно обрабатывать с помощью разгрузочного бункера, который необходимо опорожнять при заполнении

    Теперь, когда у вас есть лучшее представление о собственном потоке корма, базовое понимание функций гранулятора и некоторые идеи по настройке гранулятора, мы надеемся, что вы сможете найти машину, которая будет работать на вас.

    Увеличьте производительность вашего технологического оборудования для гранулирования

    Четыре наиболее распространенных процесса гранулирования твердых фармацевтических веществ - это влажное гранулирование, сухое гранулирование, экструзия и «забивание» (экструзия и забивание не рассматриваются в этом блоге).Использование полноразмерного IBC для переноса распределяемой партии в смеситель для влажного гранулирования значительно сокращает время цикла процесса гранулирования, соответственно увеличивая производительность оборудования с такими высокими инвестициями. Типичные трудности при обращении с предварительно гранулированными порошками можно решить с помощью технологии конического клапана, что также значительно повысит скорость переноса. Внутреннее усовершенствование технологии «домашнего хозяйства» также снижает риски загрязнения и время простоя при уборке.

    Поскольку процесс сухой грануляции является непрерывным, требуется присутствие оператора для заполнения загрузочного бункера роликового уплотнителя.Благодаря использованию IBC и автоматического наполнения бункера эта необходимость устраняется, однако возникает опасность нежелательной сегрегации и эффектов блокировки.

    Эта проблема легко решается с помощью управляемой и автоматической системы прямого наполнения, которая, как было доказано, обеспечивает бесперебойную подачу в роликовый уплотнитель, сохраняя при этом однородность (смешанной) исходной партии. Особое внимание следует уделить надлежащей вентиляции.

    Работа с материалами играет важную роль в поддержании режима «Качество при проектировании».Когда параметры процесса определяются, измеряются и контролируются, крайне важно, чтобы система обработки материалов никоим образом не изменяла целостность партии. В такой среде недопустимо расслоение, блокирование или даже поломка (таблетки). Технология конического клапана позволяет добиться этого.

    Прямое сжатие

    Гранулирование не считается процессом, добавляющим стоимость, и, говоря языком бережливого, является отходом. Оборудование дорогое, а потребление энергии высокое.Поэтому имеет смысл полностью исключить стадию гранулирования. Это называется прямым сжатием и должно быть предпочтительным вариантом с точки зрения бережливого производства. Однако это зачастую непростая операция из-за недостаточной сжимаемости смеси. Другие причины отказа от этого метода связаны с типичными проблемами обращения с порошком; сегрегация и прерванная передача. Это не должно заставлять вас отказываться от очень дешевого производства твердых дозировок. Современная технология конического клапана решает эти проблемы, о чем вы узнаете более подробно позже в отчете.

    Мокрая грануляция

    «Мокрый» процесс, являющийся наиболее распространенным методом гранулирования, безусловно, заслуживает более пристального внимания. Нацеливание на увеличение выпуска более чем на 20% - реалистичная цель. Традиционно смесители-грануляторы промышленного размера загружаются (полу) вручную из бочек, бочонков или межпроцессных контейнеров (не путать с IBC, которые обычно больше). Если мы рассмотрим типичные партии размером 100-600 кг, то для зарядки машины часто требуются десятки бочек по 20 кг или несколько IPC.Помимо «традиции», причина использования таких небольших, неэффективных транспортных средств связана с ограничениями ручной обработки или может быть результатом плохого опыта работы с большими КСГМГ - невозможностью выгрузить порошок без серьезного вмешательства оператора - в основном «молотком», которые мы обсудим позже.

    Другой способ загрузки гранулятора - использование вакуумной транспортной системы. Это лучше работает для гранулирования одного продукта (из-за сложности с очисткой системы), однако это относительно медленно.Мы вернемся к этому позже.

    Грануляторы

    Rapid Mixer - это высокопроизводительные машины с большим приводным цоколем внизу, поэтому барабаны часто приходится поднимать более чем на 2-3 метра для установки над входом смесителя - барабан за барабаном ... около 30-60 минут только для загрузки процесса. Это «ожидание» в процессе гранулирования очень негативно сказывается на общей эффективности оборудования (OEE) этой дорогостоящей машины. Предположим, что цикл перемешивания составляет 60 минут, состоящий из предварительного перемешивания порошков, добавления жидкого связующего, окончательного перемешивания и передачи всей партии в сушилку.Если добавить к циклу 30-60-минутное время ожидания во время зарядки порошка, легко увидеть, как компонент OEE снижается до 50-70%. Это будет иметь место во время кампании с теми же формулами, и если очистка вводится после x количества запусков, в уравнение также включается дополнительное среднее время очистки за цикл. Аналогичные расчеты можно произвести при загрузке системы с использованием вакуумной транспортировки. Несмотря на то, что система гранулирования часто работает быстрее, чем работа с барабаном, она все же вынуждена ждать значительное время.Еще один недостаток конвейерной системы - отсутствие уверенности в том, что весь порошок был перемещен. Это очень сложно проверить и подтвердить. Но что, если мы сможем сократить время загрузки партии гранулирования до 5 минут?

    Это достижимо при использовании полноразмерной IBC. OEE Гранулятора увеличивается до 90%! Чем больше размер партии, тем выше потенциал улучшения. Например, гранулятор на 20 кг может быть загружен с помощью одного барабана, что в таком случае уже является перегрузкой полной партии.Однако для гранулятора на 600 кг требуется 30 бочек для загрузки. В этом случае для полной передачи партии эти бочки могут быть заменены на один контейнер IBC на 1200 литров.

    Менее поддающимся количественной оценке, но все же значительным является потенциальное улучшение гигиены в помещении для гранулирования. Легко видеть, что многократные переносы (барабаны / IPC) приводят к многократному воздействию продукта и окружающей среды, а также к более высокому содержанию пыли. Это не только увеличивает риск загрязнения или профессиональных опасностей, но также увеличивает частоту и интенсивность очистки.

    Однако есть проблема. Перед гранулированием распределенные партии не обладают особой текучестью, и можно ожидать серьезных трудностей при попытке выгрузить более крупный IBC во влажный смеситель. Также очевидно, что контейнер IBC не может оставлять порошок позади и должен каждый раз быть полностью пустым. Это необходимо контролировать с помощью предварительного и последующего взвешивания или подтверждать и регулярно проверять. Известно, что традиционные КСГМГ с дроссельными заслонками на дне создают проблемы с выгрузкой, когда порошки не являются полностью сыпучими.Одно улучшение можно найти с помощью «бункеров потока», где угол конической части бункера достаточно крутой, чтобы предотвратить «перекрывающие» эффекты. Это работает для конкретной характеристики порошка, но не является общим решением для всех типичных фармацевтических твердых веществ. Таким образом, такая конструкция менее подходит для производственных линий, производящих несколько продуктов. Кроме того, крутая коническая секция значительно увеличивает высоту бункера, что ограничивает максимальный размер партии для данной высоты потолка или увеличивает стоимость здания, если используется конструкция с высоким потолком.

    Вибрация бункера путем установки вибраторов на установочной раме или на самом IBC иногда может помочь, но может иметь и обратный эффект - порошок еще больше уплотняется и полностью блокируется. Если порошок застрял, крышку необходимо снять, и, следовательно, трансфер теперь полностью открыт….

    Это создает риски GMP, а также дополнительные расходы на уборку помещений. Лучшее решение можно найти с помощью технологии конического клапана! Станция разгрузки, которая поднимает конический клапан внутри пристыкованного контейнера IBC, обеспечивает разрыв перемычек и увеличивает скорость разгрузки за счет использования системы вибрации In-Powder.Эта функция обеспечивает достаточную гарантию того, что партия полностью перейдет из IBC в гранулятор без перебоев.

    Система конических клапанов Matcon состоит из IBC с «пассивным» конусным клапаном и «активной» разгрузочной станции, используемой для управления клапаном, что обеспечивает высокий уровень герметичности за счет конструкции. Это снижает требуемую частоту очистки установок для грануляции, а также время, которое она требует, обеспечивая прямую экономию эксплуатационных расходов. Таким образом, кроме высоты самого здания, нет ограничений на передачу полной партии со всеми уже описанными преимуществами.Технология конического клапана также представляет собой жизнеспособное решение проблем с потоком материала, которые могут возникнуть при использовании методов прямого сжатия, как указано во втором абзаце.

    Сухая грануляция

    С точки зрения стоимости валковое уплотнение является очень привлекательной альтернативой влажному гранулированию. Оборудование меньше, дешевле и значительно экономит электроэнергию. Хотя это и не является особенно новым процессом, в последнее время растет внимание к сухому гранулированию, и это в значительной степени обусловлено необходимостью отрасли снизить производственные затраты.

    К сожалению, не все продукты можно гранулировать в сухом виде. Наилучшие шансы на успех появляются тогда, когда роликовый уплотнитель уже является частью этапа проектирования или разработки продукта и интегрирован в документацию по применению лекарственного средства.

    На рынке представлено несколько различных версий катков, каждая со своими особенностями и преимуществами, но во всех версиях главную роль играет контроль толщины чешуек. Эта задача упрощается, если уровень порошка в загрузочном бункере постоянный, а плотность материала не колеблется.Поэтому большое внимание уделяется деаэрации порошка и предотвращению сегрегации.

    Этого можно достичь, просто загрузив загрузочный бункер вручную, копируя условия среды НИОКР.

    Хотя оператор может легко справиться с производительностью даже большой производственной единицы (<500 кг / ч), это увеличивает стоимость гранулирования. Вдобавок ко всему, заправка бункера путем черпания порошка из барабана - это очень открытый способ передачи, который, как следствие, увеличивает риски загрязнения, безопасность оператора и затраты на очистку.

    Полноразмерная система кормления IBC заменит необходимость черпания оператором и дает следующие преимущества:

    • Имитация ручного наполнения, автоматически
    • Не вводить сегрегацию смешанной партии
    • Устранить возможное засорение порошка перед подающим шнеком уплотнителя
    • Закрытый трансфер без пыли

    Удовлетворяет ли классический IBC с дроссельной заслонкой вышеуказанным критериям? №

    Когда классическая версия IBC открывается и порошок начинает течь вокруг клапана, нелегко, если вообще возможно, остановить поток порошка путем повторного закрытия клапана.Это потребует «силы», которая не может быть частью стандартной процедуры оператора.

    Если бункер не спроектирован как «проточный бункер» (который, как уже говорилось, очень высокий), существует большая вероятность того, что поток из бункера будет «дырой». Порошок по бокам останется, и частицы начнут катиться друг по другу, создавая нежелательный эффект сегрегации. В худшем случае порошок может вообще перестать течь. Чтобы избежать этого, часто вводится вибрация рамы, но это увеличивает риск сегрегации и, как иногда бывает, имеет обратный эффект.К сожалению, операторы также часто забивают бункер молотком, что приводит к повреждению контейнеров и дальнейшей сегрегации смеси.

    Но, наконец, классический контейнер не создает хорошей ситуации сдерживания. После закрытия дроссельной заслонки нижняя сторона, которая контактировала с порошком, подвергается воздействию окружающей среды, что приводит к утечкам или попаданию пыли в воздух.

    И снова IBC с коническим клапаном представляет собой лучший путь вперед. Конический клапан сдерживает поток через центр и продвигает поток по сторонам IBC.Это снижает вероятность образования крысиного отверстия и делает «массовый поток» доступным. Закрытие конуса направлено вниз по направлению потока порошка. Это означает, что поток может быть легко прерван на основании сигналов датчика уровня от загрузочного бункера роликового уплотнителя, обеспечивая контроль потока и имитируя ручную подачу. Однако необходимо соблюдать осторожность, чтобы спроектировать надлежащую систему вентиляции.

    Последние два критерия проектирования, герметичность и способность разламывать мосты системы конического клапана, уже обсуждались.

    Заключение

    Для процессов «без гранулирования» (прямое прессование), а также для процессов влажного и сухого гранулирования, технология Matcon Cone Valve IBC, по сравнению с традиционными системами бабочки, работа с барабаном

    или пневмотранспортное оборудование, дает следующие преимущества:
    • Повышает эффективность (дорогостоящего) технологического оборудования
    • Снижает эксплуатационные расходы (эксплуатация и очистка)
    • Повышенный выход продукта (ничего не осталось в контейнере и не потеряно в помещении).
    • Гарантирует однородность и качество партии.

    Надежная система транспортировки и обработки материалов от Matcon гарантирует качество вашего предприятия при проектировании.